Lean manufacturing en producción de enchufes con tropicalizado

Lean manufacturing de enchufes con tropicalizado en una empresa, ya que se presentan bajos índices de producción en la línea del recubrimiento.

Por lo que primero se ha realizó un estudio de todas las causas que ocasionan la baja eficiencia. Encontrando varias áreas y factores de oportunidad de mejora, que ayudarán al aumento de la eficiencia global de la línea de producción.

Las líneas aplicadas del Lean Manufacturing son las OEE (Overall Equipment Effectiveness) como un indicador y el SMED (Single Minute Exchange of Die).

La OEE es una métrica que asigna un valor  para conocer la eficiencia general de un proceso. Así saber cual es el estado de nuestra línea de producción.  En este caso nos permitirá medir la eficiencia de las máquinas que participan dentro del proceso.

El SMED es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo. Que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos. 

En este caso nos permitirá reducir los tiempos de set-up de las máquinas por preparación y/o cambios de utillaje. Además de convertir las tareas internas en externas.

Estas herramientas en conjunto permitirán obtener resultados óptimos acerca del comportamiento de la producción de enchufes planos tropicalizados y ejecutar las propuestas que serán de gran ayuda para la empresa.

Linea de enchufes de tropicalizado

El tropicalizado  tiene como objetivo proporcionar a la pieza  mejores cualidades como mejor apariencia, durabilidad y protección ante los factores ambientales incluidos la corrosión.

El proceso comienza con un pretratamiento en el que abarca desengrase y decapado de la pieza seguido de un baño de sales o fluxado, en el que se mezclan diferentes sales en cloruros. Posteriormente se realiza un galvanizado con zinc a altas temperaturas.  Las piezas galvanizadas se enfrían en agua y el proceso termina con un cromado electrolítico.

Dentro de la línea de producción en el área metalmecánica es muy importante llevar el control del proceso.  Este debe ser eficiente, reducir costes, disminuir mermas y desperdicios, aumentar la calidad del producto, considerar la eficiencia energética.  Al igual que la seguridad del proceso y del personal. Para que la relación costo beneficio sea viable y la empresa sea competente. 

Todas las empresas buscan ser competitivos e incrementar su productividad.  Por ello los estudios realizados ante las problemáticas presentadas, se intensifican para disminuir estas. 

Causas de la baja productividad según la OIT.

Las grandes causas de la baja productividad según la Organización Internacional del trabajo (OIT) son labores excedentes a causa de un mal diseño de la producción. 

En donde interviene el diseño deficiente del servicio y/o productos, la falta de estándares en la fabricación, parámetros de calidad erradas y diseños que demandan desperdicios excesivos de material.

Por otro lado encontramos el trabajo por tiempo extendido debido a métodos ineficaces de producción o funcionamiento.

Contaban con baja eficiencia debido a la capacidad instalada inadecuada, procedimientos de fabricación mal ejecutados o en condiciones inadecuadas, herramientas impropias. También la deficiente instalación de los equipos por ende movimientos innecesarios y deficientes métodos de trabajo.

Otro factor que afecta es el tiempo excesivo que no genera valor ocasionadas por la dirección. Algunas de sus causas son la variedad excesiva de productos y/o servicios,  modificaciones de diseño, deficiente planificación del trabajo y los pedidos. También falta de insumos por mala proyección de la demanda e instalaciones con problemas constantes por averías. 

Causas de la baja productividad en la línea de enchufes tropicalizados

Por otro lado se realizó un análisis de las causas de la baja productividad en la línea de fabricación de enchufes tropicalizados encontrando los siguientes resultados:

Tabla 1. Causas de baja de productividad en línea de producción de los enchufes planos tropicalizados. 

Detalle	Tiempo promedio perdido (min)
demora por cambios de utillajes	80
retrasos en preparación de máquinas (Set-UP)	45
Pérdida de herramientas y utillajes	40
falta de orden	32
experiencia laboral	28

La tabla 1  muestra los cinco primeros detalles con más tiempo perdido dentro de la empresa siendo el más alto la demora por cambios de utillajes por eso es necesario detectar las causas y atacar en ellas.

Algunos otros detalles que se muestran en la investigación son los fallos por calibración, las piezas desgastadas, material de baja calidad, insumos inadecuados, uso incorrecto de materiales, ausentismo, imputabilidad, motivación, déficit de manejo personal, el clima húmedo, espacio inadecuado, registros de control de calidad y los reportes de fallas. 

Para que en esta empresa pudiera mejorar la productividad y manejar un ritmo acelerado del mercado debe implantar planes de mejora con el fin de incrementar su productividad.

Aplicación del Lean Manufacturing

Por ello identificar los puntos débiles en la empresa es el primer paso para luego plantear las soluciones; una vez que se tienen identificados se procedió a implementar la herramienta del Lean Manufacturing. 

La aplicación del SMED permite disminuir los tiempos de cambio en matrices, moldes o utillajes se logra incrementar la capacidad de producción, permite también la flexibilidad para la producción de lotes pequeños.

La implementación de esta herramienta, se realizó progresivamente en toda la línea de los enchufes planos, desde procesos de prensado, inyectados y ensamblados, cada modificación impacta positivamente en los procesos, la flexibilidad en la producción de lotes pequeños cómo se planifica según la producción se optimizan los tiempos por cambios de formato,  actuando directamente en el área de Ingeniería y desarrollo, área de producción, área de logística, área de mantenimiento  y oficinas. 

Las evaluaciones de productividad realizadas sobre los productos  terminados como enchufes planos tropicalizados alcanzaban un promedio de 46% después de aplicar la herramienta de mejora denominada SMED.

La productividad se incrementó a 78%,  mientras que en las evaluaciones correspondientes a eficiencia.  Los productos terminados alcanzaban un promedio de 59% después de  la herramienta la eficiencia se incrementó a 84%.

Tomando en cuenta es el estudio realizado y la incorporación  de herramientas como el Lean manufacturing se  recomienda extender la implementación de la filosofía SMED en todas las líneas de producción y estandarizar los procesos, pues mejora la eficiencia, reduce los costos y tiempos de las lineas de producción en productos y servicios.

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